某大型食品企業海南生產基地在擴產過程中，面臨粉體原料配比精度不足、人工投料效率低、衛生管控難等核心挑戰。其檳榔等休閑食品生產需處理復配調味粉、糖鹽等多類原料，傳統人工操作易導致交叉污染、批次穩定性不足，且難以滿足日益嚴格的食品安全標準。針對上述痛點，我司定制開發全流程自動化溶解配料系統，覆蓋原料投料、精準計量、高效溶解、無菌灌裝全鏈路，助力客戶實現智能化生產升級。
系統性解決方案
項目以“高精度、零污染、可追溯”為設計導向，構建三大核心功能模塊：
1. 智能密閉投料單元：配置雙工位投料站，采用負壓除塵與物料隔離技術，全程規避粉塵外溢與人工操作污染風險，顯著提升投料效率與安全性；
2. 高效溶解制漿系統：通過梯度溫控與動態剪切工藝，實現粉體原料快速分散溶解，保障溶液均勻性與穩定性；
3. 精準灌裝控制體系：集成多傳感器協同計量與自動化灌裝技術，適配多規格包裝需求，灌裝精度與合格率均達到行業領先水平。
技術創新與價值實現
系統深度融合工業物聯網技術，構建中央控制平臺實時監控設備狀態與工藝參數，動態優化生產節拍與能耗配置。通過模塊化設計靈活適配多品類原料處理需求，一鍵切換生產配方，提升產線柔性。關鍵環節配置冗余計量裝置與三級質量校驗機制，確保風味配比高度一致。
該項目實施后，客戶生產線大幅減少人工干預環節，同步提升生產一致性與食品安全管控能力。通過標準化工藝參數與全鏈路數據追溯，既滿足檳榔等食品的嚴苛衛生要求，更為新品研發與跨基地產能復制提供數字化基礎，助推傳統食品加工向精密智造轉型，為行業樹立高效、潔凈、智能的生產標桿。
