核心關鍵詞：汽車材料拆包投料系統,高端材料計量系統,汽車高端材料精準配料系統
本項目針對某新材料企業高端產線升級需求，設計建造智能化示范車間，攻克多品種柔性化生產與嚴苛品控要求的技術壁壘。客戶原有產線面臨多配方頻繁切換、人工操作質量風險、環保管控壓力大等痛點，新車間以“智能、綠色、安全”為核心，構建全流程閉環生產體系。
創新架構與核心模塊
車間采用模塊化設計理念，劃分原料處理、精準配料、智能擠出三大功能區域：
原料智控系統：主原料投料采用封閉式負壓輸送，避免粉塵逸散；立體倉儲與失重喂料機聯動，實現多品類原料精準調度；微量組分獨立配置計量單元，通過料罐式混合機確保微量添加均勻性，解決小料配比誤差難題。
擠出工藝中樞：雙階擠出機組集成智能溫控與自清潔功能，配備在線監測模塊實時反饋熔體狀態，自動調節工藝參數，消除人工干預導致的質量波動；末端設置多級過濾與切粒系統，確保成品顆粒一致性。
綠色安全體系：在投料口、混合工位等粉塵高發區配置脈沖除塵裝置，結合車間全域微負壓控制，實現粉塵濃度動態管控；工位降溫系統與設備隔音罩協同作用，營造安全舒適作業環境。
數字化生產管理
中央監控室搭建三維可視化平臺，實現三大核心管控：
工藝全追溯：從原料批次、設備參數到質檢數據全鏈路關聯，支持正向追蹤與反向溯源，快速定位異常環節；
智能換產：建立配方數據庫，預設工藝參數包，換產時自動調取清機程序，減少產線閑置時間；
能效優化：實時監測水電氣消耗，通過AI算法分析設備運行狀態，推送節能優化方案。
該車間投產后顯著提升產品穩定性，換產效率提高3倍以上，粉塵與廢氣排放優于國標要求，成為“智能制造+綠色工廠”雙達標標桿，助力客戶在高端汽車材料領域建立技術護城河。
